A PRÄWEMA Antriebstechnik bemutatta az új, szabadalmaztatott VarioChamfer sorjátlanítási eljárást, amely egyetlen felfogatásban teszi lehetővé a fogaskerekek fogtetőinek lefejtését és sorjázását. Ezáltal nemcsak idő takarítható meg, hanem további jelentős előnyök is realizálhatók, különösen, ha belső fogazású kerekekről van szó.

1. ábra Lépcsős bolygókerék

A VarioChamfer eljárás alapja egy szerszámorsót is tartalmazó forgó szerszám. A forgó munkadarabon folyamatosan végezhető a sorjázás, az áttételt pedig a szerszám és a munkadarab közötti fogszám arányának megfelelő kialakítás határozza meg. Ez nagymértékben hasonlít a fogaskerekek szerszámgépekkel történő gyártásának hagyományos eljárásához. A lefejtett fogélekre vonatkozó követelmény tehát nem új keletű. A korábbi megoldások azonban úgynevezett sorjázógépek vagy hasonló eljárások használatát feltételezték, amiket külső fogazású fogaskerekekre fejlesztettek
ki. Amikor azonban helyszűke miatt általában nehezen hozzáférhető belső fogazásról van szó, ezek a rendszerek gyorsan elérik teljesítőképességük határait.

Elektromos hajtások alkatrészeinek hatékony megmunkálása

A jó minőségű elektromos hajtásokban gyakran találhatók efféle helykorlátozott alkatrészek. A PRÄWEMÁ-t, az autóipari szerszámgépek jól ismert gyártóját és a fogaskerékhónolás
piacvezető vállalatát az elektromobilitás fellendülése és az ilyen alkatrészek iránti kereslet növekedése arra ösztönözte, hogy a fogaskerékgyártás hatékony folyamatait a sorjázási műveletre is kiterjessze. Így jött létre a VarioChamfer eljárás. De ez még nem minden; az eljárás kidolgozásakor ugyanis azt is célul tűzték ki, hogy a sorjázást a lefejtő marógépbe integrálják, a lehető
legrövidebb idő alatt elérve a munkadarab komplett megmunkálását.

2. ábra A zárt térviszonyok ábrázolása egy gyűrűs fogaskerék példáján

3. ábra A megmunkálás során a kilépő oldalon sorja keletkezik. A gyűrűs fogaskerék esetében ez pontosan a két fogaskerék foga között helyezkedik el

Lépcsős bolygó- és gyűrűs fogaskerekek lefejtése és sorjázása egyetlen felfogatásban

A VarioChamfer kifejezetten a bolygókerekes hajtóművek kritikus alkatrészeire kínál megoldást: az úgynevezett lépcsős bolygókerekekre (lásd 1. ábra) és a gyűrűs fogaskerekekre (lásd 2. ábra). A lépcsős bolygókerekek esetén két különböző méretű, kis távolságban elhelyezkedő fogaskerék alkotja a munkadarabot. Napjainkban az alkatrészek megmunkálása általában Skiving technológiával
történik, pl. egy Präwema SynchroFormV gépen. Mint minden megmunkálási művelet, ez a folyamat is sorját hoz létre a szerszám kilépő oldalán. A sorja elkerülhetetlenül az egymástól kis távolságban elhelyezkedő két fogaskerék közé kerül (lásd 3. ábra). A VarioChamfer eljárás pedig éppen ilyenkor mutatja meg teljes erejét – nem kis részben a helytakarékos szerszámnak köszönhetően. A gyűrűs fogaskerekek belső fogazású alkatrészek. A sorját itt a fogak kilépő oldaláról kell eltávolítani. Mivel ez a terület a szorítókészüléken belül található, geometriai
akadályokba ütközik a művelet. A lépcsős bolygókerekeknél használt szerszámhoz hasonlóval a munkadarab ütközés nélkül süllyeszthető és letörhető. A VarioChamfer eljárás különleges előnye, hogy a munkadarabot ugyanabban a befogásban lehet sorjázni, mint amelyben a fogak lefejtése történt (lásd 4. ábra). A munkadarab sorjázása közvetlenül a fogaskerék lefejtő marása után történik, mindenféle külső kiegészítő megoldás nélkül.

4. ábra A VarioChamfer eljárásban egyetlen befogással lehetséges a fogaskerék lefejtése és sorjázása

A VarioChamfer révén mérsékelhetők a beruházási költségek

A VarioChamfer tehát kis helyen teszi lehetővé a gyártási folyamatok kombinálását, így megtakarítható egy további gyártóberendezés beruházási költsége. Az összes feldolgozási lépés egyetlen gépen belül elvégezhető. Ez különösen a sebességváltó-alkatrészek sorozatgyártásában válik fontossá. A VarioChamfer eljárásnak köszönhetően például egy lépcsős bolygókerék nagyon rövid időn
belül – kevesebb mint tíz másodperc alatt – sorjázható (lásd az 5a és 5b ábrákat).

5a ábra Lépcsős bolygókerék VarioChamfer eljárással letört fogélekkel

5b ábra VarioChamfer eljárással letört fogélek

Bevált kinematikai elvek alapján

A VarioChamfer alapötlete a régóta bevált élletörő marási eljáráson alapul. Ez a módszer zsebek – általában kúpos – kialakítását teszi lehetővé a fogak oldalán. A VarioChamfer
és az élletörő marást végző szerszámgépek azokat a kinematikai elveket alkalmazzák, amelyek a testek mozgását pusztán geometriailag írják le a pozíció, az idő, a sebesség és a gyorsulás függvényében. A szerszám kerületén található vágóél fokozatosan süllyed be a munkadarab minden résébe. Ezt a rögzített arányban összekapcsolt forgástengelyek határozzák meg. Tengelyre lebontva ez a következőképpen képzelhető el: ha egy kerékpár kerekét hagyjuk gurulni a padlón, a kerék szelepe minden forgásnál egyszer pontosan lefelé fog mutatni. A megtett út mindig ugyanannyi lesz. Ha azonban a padlót meggörbítjük, a szelep már más pozícióban „süllyed le”, mint az előző kör során (lásd 6a ábra). A kerék és az átmérő közötti arány azonban úgy is megválasztható, hogy a szelep mindig pontosan ugyanabban a távolságban süllyedjen le, mégpedig ott, ahol a fiktív rés található (lásd 6b ábra).

6a ábra Különböző – a VarioChamfer származékaként szolgáló – cikloidok ábrázolása

6b ábra egy gyűrűs fogaskerék ívelt körét mutatja azzal a feltételezett ponttal, ahol a fogaskerék belép a fogárokba

Videó a VarioChamfer működéséről

PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK: FINOM MEGOLDÁSOK A HAJTÁSTECHNIKÁBAN   

A Präwema a lágy- és keményfinom megmunkálásra specializálódott gépeivel hozzájárul a hajtástechnikai alkatrészek csúcskategóriás feldolgozásához. A SynchroFine technológia, amely a világ vezető fogaskerék-honológépe, nemcsak a legnagyobb precizitást nyújtja, hanem a jövőbeni technológiai változásokhoz is alkalmazkodik. A Präwema rendszerszolgáltatóként működik,  testreszabott megoldásokat biztosítva az ipar szereplőinek, és olyan technológiai támogatást nyújt, amely akár a gyártás folyamatában is módosítható az igényeknek megfelelően.

PITTLER T&S: MULTIFUNKCIONÁLIS ESZTERGÁLÁS A JÖVŐ IGÉNYEIHEZ   

A Pittler T&S függőleges, multifunkciós esztergagépeivel az összetett munkadarabok gyártásának minden lépését egyesíti egyetlen gépben. Az innovatív Pittler Skiving technológia lehetővé teszi a hajtómű és hajtáslánc alkatrészeinek rendkívül pontos megmunkálását, biztosítva ezzel a fenntartható mobilitáshoz szükséges precíziós alkatrészek előállítását. A Pittler T&S filozófiája,
hogy az esztergáláson és fúráson túl minden szükséges műveletet egy gép végezzen, így csökkentve a gyártási időt és a költségeket.

BUDERUS SCHLEIFTECHNIK: PRECÍZIÓ ÉS RUGALMASSÁG A FORGÓALKATRÉSZEK MEGMUNKÁLÁSÁBAN 

A Buderus Schleiftechnik a forgásszimmetrikus, tárcsa alakú alkatrészek és tengelyek precíz megmunkálásának mestere. Gépeik lehetővé teszik a kemény esztergálás, hónolás, valamint belső és külső köszörülés kombinálását, ezzel elérve a legrövidebb ciklusidőt és a legjobb minőséget. Az új generációs hajtástechnikai igényekre válaszul a Buderus gépei az e-tengelyek és rotorok megmunkálására is alkalmasak, miközben teljes körű technológiai tanácsadást nyújtanak a prototípustól a sorozatgyártásig.

Az ACR Consulting Kft és a DVS Technology Group együttműködése új szintre emeli a hazai gyártási technológiai megoldásokat, segítve a vállalatokat, hogy egy lépéssel előrébb járjanak a versenyben és a jövő technológiai elvárásainak is megfeleljenek.

Mind a magánszektorban, mind a gyártócsarnokokban minden egyre okosabbá és automatikusabbá válik. Számos Hainbuch befogórendszer tartalmaz már szenzorokat és elektronikai megoldásokat, amikkel számos mérési és megfigyelési feladat elvégzése válik lehetségessé. Az automatizálási megoldások felől megközelítve ez azt jelenti, hogy már nemcsak a befogófej és az ütköző, hanem a rögzítőberendezések automatikus cseréje is megoldható.

A Toplus IQ tokmány számos mérést képes elvégezni a gépen

Az individualizált termékek költséghatékony gyártása felé mutató, egyre erősödő trend komoly kihatással van a gyártás megtervezésére is. A gépeknek és rendszereknek rugalmasnak, ezenkívül nagymértékben automatizáltnak kell lenniük ahhoz, hogy önmagukat beállítsák és utólag a termék minőségét is teszteljék. A gépkezelő csak arról kér tájékoztatást, ha a folyamat-paraméterek túllépnek az előre megszabott határokon. Pontosan erre kínál megoldást a Hainbuch a befogástechnika terén.

Az integrált intelligens mérési technológiát tartalmazó tokmányokat és befogótüskéket magában foglaló új IQ sorozat például a rutindöntések átvételével könnyíti meg a mindennapi munkát. Az új sorozattal rendkívül egyszerű áttérni az ipar 4.0 kompatibilis gyártásra, a digitalizálásra és az IoT-re. A mérési folyamatok lerövidülnek, mivel a munkadarab átmérőjét és az ütköző érintkezését közvetlenül a befogórendszerben ellenőrzik. Ennek köszönhetően jóval kevesebb selejt keletkezik, növekszik a berendezések rendelkezésre állása, és javul a folyamatok általános hatékonysága. Lehetővé válik az igény- és állapotfüggő karbantartási stratégia bevezetése, valamint az előre meghatározott szorítóerők ellenőrzése. A mérési eredmények könnyen dokumentálhatók. A vezeték nélküli adat- és energiaátviteli rendszer segítségével a mérési adatokat a berendezés vezérléséhez továbbítják, ahol kiértékelik azokat. A vezérléshez történő adatátvitel terepibusz-rendszerrel közvetlenül vagy átjáróval is kivitelezhető. A vezérlő referenciaként egy alapjelet állít be, és amennyiben ettől eltérést tapasztal, üzenetet küld vagy javítást kezdeményez. A monitorozásból nyert adatok hosszú távú ellenőrzést és állapotfigyelést (Condition Monitoring) is lehetővé tesznek. A nyomon követés teljesíti a DIN EN 1550 szabványban leírtakat.

Minden ellenőrzés alatt áll

Az IQ sorozattal elérhető számos mérési és megfigyelési feladat mellett a szorító- és húzóerő [HSK] állandó felügyelete is elengedhetetlen a biztonságos, pontos és eredményes folyamathoz. Manapság ugyanis senki sem engedheti meg magának az elméleti értékekkel végzett forgácsolást. Ki akar selejtet gyártani az elégtelen vagy éppen túlzott szorítóerő okozta deformációk miatt? Senki. Hasonlóképpen, a kenés és a szennyeződés paramétereinek meghatározásával a költséges és nem tervezett karbantartás kerülhető el. Ezeket a mérési lehetőségeket már előre beépítették a Toplus IQ tokmányba. De az eszköz különálló szorítóerő-mérőként is beszerezhető plug-and-play funkcióval

A teszt még speciális termékváltozatok esetén is méri és rögzíti a szorító- és a behúzóerőt. Alkalmazható például ügyfélspecifikus mérési tartományok vagy mérési pozíciók, valamint a szabványos nullpontos befogórendszerek behúzóerejére is. Két részből áll: a „Teszt modul” a mérési egység, amely a mérési alkalmazástól függően különböző lehet, valamint az alapegységként funkcionáló „IT modul”. A különféle változatok kombinálásával rendkívül rugalmas rendszer hozható létre, így szinte bármit megmérhetünk. Még az automatikus működés is lehetséges. A tesztműszer elhelyezhető egy szerszámtárolóban, vagy a robot is átteheti a gép orsójába. Ez a megoldás nagyon népszerű, amennyiben a szerszámgép emberi felügyelet nélkül gyárt, és a munkadarabokat egy robot vagy portálrakodó mozgatja. Ilyen módon az aktuális szorítóerő minden munkadarabon ellenőrizhető, vagy egy másik munkadarabra és a hozzá tartozó szorítóerőre történő váltáskor jóváhagyásként is használható.

Az automatikus tokmány- és a munkadarabcsere gépkezelő nélküli gyártást is lehetővé tesz

Emberi beavatkozás nélküli gyártás

Az automatizálási megoldások alapja a befogófej munkadarab-ütközővel vagy anélkül történő könnyű és gyors cseréje. Ez lehetővé teszi a különféle befogási átmérővel, befogóprofilokkal és tokmánymélységgel rendelkező munkadarabok emberi felügyelet nélküli beállítását és forgácsolását. Mindez megoldható például úgy, hogy egy vertikális eszterga orsója a tokmánnyal a beváltandó befogófej és az ütköző kombinációja fölé mozog, ami a tokmányban másodpercek alatt megbízhatóan cserélhető. Ezt a módosítást egy robot vagy egy portálrendszer is végrehajthatja egy vízszintes esztergán vagy megmunkálóközpontban. A jövőben azonban a teljes befogórendszer automatikus cseréje számít majd elvárásnak. A Hainbuch egy olyan megoldást mutatott be a befogótüskék cseréjére, amit már az ügyfelek is sikeresen alkalmaznak a gyártásban. Lehetőség van a tokmányok cseréjére is, amihez a Hainbuch egyedi, az ügyfelek gyártási környezetét teljesen rugalmassá tevő illesztőfelületeket használ.

Stefan Nitsche

a HAINBUCH GmbH termékmenedzsment-vezetője

A WFL már megalakulása óta ugyanazzal a szlogennel dolgozik „Einmal Spannen – Komplett Bearbeiten” (Egy befogás a teljes megmunkálásért). Ez volt, és ez is marad a WFL célja, 2020- ban azonban előtérbe kerül az összekapcsolhatóság és a digitalizáció. Középpontba kerülnek a jövőorientált ellenőrző és rögzítő funkciók és az automatizálás. Intelligens eszközök és integrált érzékelők egészítik ki a teljes MILLTURN csomagot.

Automatizálás a maximális produktivitásért

A WFL-nél új technológiákat, termékeket és gépeket fejlesztenek ki, és alkalmaznak a jövőbeli igények kielégítésére, emellett rendszerfejlesztésre is egyre többet fordítanak. Jó példa erre az automatizálási szakértő, a FRAI Robotic Solutions felvásárlása, valamint a saját rendszereszközeinek bevezetése a legigényesebb gyártási folyamatokhoz. A jelenleg is fejlesztés alatt álló új vállalattal a WFL átfogóbb és fenntarthatóbb támogatást tud nyújtani ügyfelei számára a MILLTURN teljes életciklusa során.

Rugalmas automatizálási megoldások

A WFL Millturn Technologies, a FRAI Robotic Solution-nel közösen több évtizedes know- how-val rendelkezik a termelékenység maximalizálásában, ezzel is garantálva a lehető legjobb felhasználhatóságot nyújtó automatizálási lehetőségeket. A termékspektrum a csuklós robotokkal és a megfogó rendszerek széles választékával végzett egyszerű betöltéstől kezdve a perifériás transzportrendszerrel ellátott portálbehordókig és munkadarabok, szerszámok és megfogók tárolására alkalmas megoldásokig terjed.Az automatizálás még a kisebb mennyiségek gyártásánál is fontos előnyt jelent. Az éjszakai és a hétvégi műszakban foglalkozatott szakképzett munkaerőkiesést az automatizálással lehet pótolni, ezzel növelve a gépek kihasználtságát.

Vadonat új: WFL iControl

A WFL iControl autonóm gyártás során is védelmet kínál a MILLTURN-nek. A gép felszereltségétől függően, akár 16 szabadon konfigurálható folyamat is nyomon követhető, és naplózható. Az új verzió komplexebb, intelligensebb monitorozási lehetőséget kínál, amely kiterjedt biztonságot nyújt a gyártás során. A munkát többfokozatú ellenőrzési logikával végzik, amely reagál az ütközési küszöb túllépésére, az adott folyamattal kapcsolatos határértékre, valamint a gyors változásokra. A WFL iControl előnyei közé tartozik a berendezés károsodás elleni védelme, a megnövekedett termelékenység, a munkadarab minősége és a szerszámköltségek megtakarítása, valamint a szerszám élettartamának növekedése a jobb felhasználásnak, és a kopásellenőrzésnek köszönhetően.

A WFL iControl a megmunkálási folyamatok állandó monitorozásával növeli a gyártás megbízhatóságát

Az új funkciók emellett adatrögzítésre is lehetőséget kínálnak, amely segítségével könnyebben meg lehet bizonyosodni arról, hogy a megmunkálási erők, vagy a hűtőfolyadék-ellátás szempontjából nem volt kiugró esemény. Különösen nagy szükség van erre például repülőgépgyártás esetén, ahol a részletes folyamatadatok kulcsfontosságúak a pontos megmunkáláshoz.

MILLTURN M175 – Dinamizmus és Erő

A WFL három évtizedes tapasztalattal rendelkezik a megmunkálóközpontok terén. Ennek a tapasztalatnak az eredményei a WFL Millturn Technologies M100, M120, M150 és az M175- ös modellek, amelyek a vállalat legmodernebb, elsőosztályú megmunkálóközpontjai.

A 12 m hosszú, összetett munkagépekkel a komplett megmunkálás valósággá válik. Az orsóhajtások kiváló teljesítmény- és nyomatékértékein kívül, az összes tengelyre irányuló hatalmas előtolási erők lenyűgöző dinamikát és maximális termelékenységet biztosítanak. A berendezéseket a WFL mérnökei a legapróbb részletekig tökéletesítették. A moduláris kialakításnak köszönhetően az ügyfelek a teljes gépcsomagot a legmagasabb színvonalon, egy merőben új dimenzióban kapják. Az M175-ös modell képében, a WFL egy új óriást alkotott a megmunkálógépek piacán, amely optimális összeállításban képes biztosítani a lehető legnagyobb pontosságot az ügyfelek számára. Az újfúró-maró-eszterga központ maximális elforduló átmérője 1750 mm. A szegnyereg és állóbáb új, nagyméretű keresztszánjainak köszönhetően, akár egy 15.000 kg tömegű munkadarab is biztonságosan megmunkálható.

A MILLTURN M175 képes az akár 12 m hosszúságú, 1750 mm elforduló átmérőt elérő, 15 t tömegű munkadarabok megmunkálására is.

Nagyobb teljesítményű komplett megmunkálógépek

A WFL Millturn Technologies olyan speciális eszközöket fejlesztett a MILLTURN gépekhez, melyek használatával a legösszetettebb munkadarabok is megmunkálhatók. A nehezen hozzáférhető megmunkálási területek gyakran hosszú, speciális szerszámokat igényelnek. A WFL pontosan ezekhez a kifinomult megmunkálási feladatokhoz használjaprizmatikus szerszámtartóit, amelyeket HSK vagy CAPTO szerszámrendszer segítségével erősítenek az orsóhoz. Ezek a szenzorokkal ellátott, speciális szerszámok a folyamat optimalizálására, valamint a munkadarab, a szerszám és a gép védelmére szolgálnak. A korszerű érzékelők segítségével lehetőség nyílik a szerszámokkal kapcsolatos részletes információk és a feldolgozási állapot megtekintésére és nyomon követésére a vezérlőn, tableten vagy PC-n. A jelek Bluetooth segítségével továbbíthatók, így a berendezés képes interaktív módon reagálni az előre meghatározott eseményekre. A gyártófolyamatok dokumentálhatók és megjeleníthetők, így könnyedén reprodukálhatók is. Az érzékelőkkel ellátott fúrórudak információkat szolgáltatnak a felhasználásról, a hőmérsékletről, az elmozdulásról és az elért felületi minőségről is. Túlterhelés esetén pedig képesek adaptív módon beavatkozni a megmunkálási folyamatba.

Az új, speciális eszközök tökéletesen illeszkednek a MILLTURN berendezésekhez. A prizmatikus rendszer tehát jelentősen kiterjeszti a MILLTURN gépek funkcióit, amelyek így számos speciális technológia esetén verhetetlen előnyöket kínálnak a gyártás pontossága és a teljesítmény tekintetében. Az egyik berendezésen végzett teljes megmunkálás során felülmúlhatatlan eredményeket értek el a külső és a belső felületek közötti koncentráció szempontjából, valamint a furatok és a mart felületek legszűkebb helyzettűrései is könnyedén elérhetőnek bizonyultak.

Tekintse meg személyesen a WFL legújabb fejlesztéseit a 2020-as NORTEC-en, az A4-es csarnok 313-as standjánál!

Komplett megmunkálás a legmagasabb szinten: az új generációs M50 MILLTURN akár 6 000 mm középponti távolsággal és 670 mm esztergálási átmérővel használható

A szeptember 18–22. között megrendezett 2018-as AMB-n, a WFL ismét bizonyította vezető szerepét a technológiai fejlődés területén. Az osztrák cég olyan óriási előrelépéseket mutatott az ipar 4.0 különböző területein, mint az új WFL Adatelemző (WFL Data Analyzer) vagy a csigamenet-programozással és szimulációval felszerelt CrashGuard Studio.

A kiállításon a főszerep azonban nem is az előbbi újdonságoknak jutott, hanem az M30-G MILLTURN és az új generációs M50 MILLTURN szerszámgépeknek. Utóbbi innovatív, akár 6 000 mm-es középponti távolságának köszönhetően, a WFL hatékony megoldást kínál a hosszú, keskeny tengelyrészek megmunkálásához. A bemutatón kiemelt hangsúlyt kapott az új gép maximális teljesítménye.

Erős kontraszt és megnövelt teljesítmény

A „kis erőgépként” is ismert M30 MILLTURN (20 kW-os marási teljesítmény) egyértelmű kontrasztban áll az új M50 MILLTURN-nel. A kevésbé komplex alkalmazások esetében már eleve jó ár/érték aránnyal bíró M30 a MILLTURN széria legköltséghatékonyabb gépe.

A „kis erőgépként” is ismert M30 MILLTURN kisebb munkadarabok komplett megmunkálására alkalmas

A 670 mm-es átmérőig tökéletesen esztergáló, újratervezett M50 ezzel szemben teljesen mást kínál: A 6 000 mm-es, opcionális középponti távolság mellett a gép jól bevált koncepciója vizuális és ergonomikus finomhangolásokkal lett kiegészítve. Az új kialakításhoz ötven százalékkel nagyobb ablakok és egy könnyen kezelhető, horizontális szerszámtárablak is hozzájárul, emellett első alkalommal ellenorsó is elérhető az M50-G MILLTURN-höz. Egy revolverrel vagy egy kiegészítő megmunkálóegységgel párosítva a gépen lehetővé válik a két főorsó szimultán használata. Az 1 000, 2 000, 3 000, 4 500 vagy 6 000 mm középponti távolságok az M50 és az M50-G gépeken egyaránt elérhetők.

Az új M50 MILLTURN: megnövelt teljesítmény és folyamatbiztonság

Optimalizált kialakítás és ergonómia

Az M50 MILLTURN-t illetőleg a hangsúly a különböző gépalkatrészek részletesebb javításaira, valamint a megbízhatóság további növelésére került. Külön figyelmet fordítottak a szabványos szerszámtárhoz való egyszerű, felhasználóbarát hozzáférésre, ami a nagy méretű ablaknak hála, most már elölről is biztosított. A tolóajtó megnagyobbított ablakai pedig a munkaterület jobb áttekinthetőségét eredményezik. A gép munkaterét a nappali fény erejéhez hasonló, különösen világos LED-lámpákkal látták el, az alapfelszereltség részeként.

Továbbfejlesztett funkcionalitás

A kifejezetten hosszú, nehéz szerszámokhoz elérhető egy külön szerszámtár is, a munkadarabok pedig 1 600 mm-es hosszig automatikusan cserélhetők. Bár a tárcsás szerszámtár akár 200 állomásig bővíthető, az egyes szerszámállomások közvetlenül is hozzáférhetők maradnak. A szerszámtárba emellett új, megbízhatóbb optikai szenzorokat is telepítettek.

A finomra munkált, belső fogazású fogaskerekektől a nagy méretű, külső fogazású fogaskerekekig – WFL-megoldások fogaskerékgyártáshoz

Fókuszban az ipar 4.0

Az ipari termelés óriási változatossága minden vásárló számára lehetővé teszi, hogy felkészülhessenek az automatizált jövőre. A WFL Adatelemző például tökéletes áttekintést biztosít az egész gyártási láncban. Az olyan alapvető fontosságú információk kiszámolása, mint a gép- és folyamatadatok, valamint a termelékenységre és hozzáférhetőségre vonatkozó adatok, nélkülözhetetlen előnyt kínálnak a termelés optimalizálásához. Mindemellett bemutatkozott a házon belüli szimulációt és programozást kínáló CrashGuard Studio új verziója is. A szoftver biztosítja az NC programok előzetes ellenőrzését a számítógépen, és kényelmes programozást biztosít egy programszerkesztő modul használatával. A legújabb innováció eredményeként a csigamenetekhez szükséges csatornageometriák programozására is lehetőség nyílik. A másik kiemelt szoftver a MILLTURN PRO volt, könnyen értelmezhető programszerkesztőjével és grafikai támogatással. A MILLTURN PRO legfontosabb tulajdonsága, hogy használható közvetlenül a vezérlőn, de akár PC-s verzióban is. A szoftver használatával az NC programok létrehozása hatékonnyá és egyszerűvé válik.

A fogaskerékgyártás spektruma – FLANX

A növekvő minőségi elvárásoknak, illetve profilpontosságnak való megfelelés, illetve a rugalmas megmunkálási megoldások keresése érdekében a „FLANX fogaskerék megoldásokat” újragondolta a WFL. A nagy anyageltávolítási arányok, a megmunkálás rugalmassága és az üzemi mérés során a WFL MILLTURN gépek kiválóan alkalmasak fogaskerekek és hajtófogaskerekek gyártására, illetve tengelyfogaskerekek marására. A különböző megmunkálási műveleteket támogató intelligens szoftvermegoldások lehetővé teszik a szükséges áttételek hatékony és könnyű gyártását.

A-WFL iControl megérzi a-„forgácsfeltorlódást”, és megelőzi az-ebből eredő károkat

A rotorszkennelés során a munkadarabot a rendszer a gépben méri be, így többé nem kell kifogni a munkadarabot és a mérőgéphez szállítani azt, ami óriási előnyökkel jár. A mart rotorkontúrt ezt követően egy szkennelő mérőtapintó járja körbe. Ez a WFL standard mérőciklusaival, valamint az előírt tényleges összehasonlításos, kontúrszkennelő ciklusok segítségével zajlik. A mart profil a kontúrtól és az emelkedési szögtől függően folyamatosan az egész kerületen át vagy szegmensenkéntszkennelhető. A rendszer a mérési eredményekből egy optimális marási ráállást (X-ben, Y-ban és C-ben) számít, a szerszámot pedig a készre munkálásnál a lehető legjobban pozícionálja. A hossz-, rádiusz- és C tengely korrekcióját szerszámonként határozzák meg.

Rotorszkennelés egy Millturn berendezésben

A számítás során azokat az optimális korrekciókat keresik, amelyeknél a hibák négyzeteinek összege a legkisebb. A simítás előtt ráhagyással mérési méretet készítenek, amelyeket utána szkennelnek. Ezáltal egy integrált szoftver „know-how”- ja segítségével lehetővé válik a rotor kifogása nélkül a kontúrmérés, az automatikus korrekciószámítás, valamint a„mérési méret – szkennelés – készre marás” stratégia révén a folyamatbiztonság. A szoftver előnyei: a hibák korai felismerése és az állásidők minimalizálása.Az M30 Millturn gépet 80 helyes szerszámtárral, valamint egy olyan 80 bar nyomású HPC – szivattyúval is felszerelték, amelynél az eszterga-maró egységen keresztül vezetik a hűtőfolyadékot. A Millturn PRO grafikus interaktív programszerkesztőt is integrálták a gép vezérlésébe. A programszerkesztő segítségével hatékonyan és fáradság nélkül lehet az NC – programokat létrehozni. További okos funkció a WFL iControl folyamatfelügyelet, ami megmutatja az aktuális tengelyterheléseket, egy tanítási üzemmód segítségével védi a gépet a károsodástól, növeli a termelékenységet és a munkadarab minőségét, ezáltal pedig csökkenti a szerszámköltségeket. AWFL iControl autonóm gyártás esetén is a nap 24 órájában ügyel a Millturn berendezésre. A gép felszereltségétől függően akár max. 16, szabadon konfigurálható folyamatjel is folyamatosan monitorozható. A munkát egy többszintű felügyeletlogika végzi, amely az ütközési határ – a tanulható, folyamat közeli határ – átlépésére, valamint a jelentős, gyors erőváltozásokra reagál. Az adatrögzítés is új funkciókkal gazdagodott. Az ütközési határ átlépése esetén egy feketedoboz-jegyzőkönyvfájl jön létre. A jegyzőkönyv tartalma: az interpolációs ütemben lévő összes NC – tengely és – orsó előírt pozíciója, a tényleges sebesség, az aktuális meghajtó nyomaték, valamint a folyamatjelek kb. 1 mp-cel az ütközési riasztás előtt és után. Ezek az adatok különösen a légi iparban kulcsfontosságúak, ha különleges

A-80 helyes szerszámtárral felszerelt, 80 bar hűtőfolyadék-nyomású M30 Millturn / 2 000 mm

megmunkálásokról van szó. Ebből kifolyólag garantált a legmagasabb biztonság, valamint a gép, a szerszám és a munkadarab védelme. A megmunkálási folyamatok nagyszerűen kialakíthatók a hagyományos fogazógépeken is. A WFL Millturn Technologies 5 tengelyes megmunkálóközpontjai mégis ki tudnak emelkedni az átlagból. Legjobban a Flanx-Plus megmunkáló csomagot készítették fel a fogazási feladatokra. A – lefejtőmarás ciklust egyenes és ferde külsőfogazásokra használják. A csomag részét képező Flanx-Spline alkalmas külső és belső fogazások mind egyenes, mind ferde lefejtő vésésére. Ehhez hagyományos vésőszerszámokat alkalmaznak. A – kiforrott fejlesztésű, robusztus precíziós szerszámok és a speciális fogazószerszámok kiváló eredményt garantálnak. A Millturn gépek átfogó megmunkálási technológiái – többek között a marás,a profilmarás, az InvoMilling, valamint a hámozó lefejtés – nagyfokú rugalmasságot kínálnak, és számos lehetőség előtt nyitják meg a kapukat.

A-nagy pontossági követelményeket igénylő apró belső fogazásoktól az-olyan nagyméretű külső fogazásokig, amelyekhez komoly nagyolási teljesítmény szükséges a WFL minden egyes fogazáshoz a megfelelő technológiai megoldást kínálja

A METAV nem lehetne teljes az orsók megmunkálásának bemutatása nélkül. Egy Millturn berendezés számára nem akadály a nagy vagy a kis méretű orsók nagy pontosságú gyártása, mert a munkadarab hosszát illetően nincs korlátozás. Míg a hagyományos folyamatlánc soránaz esztergálás, a hosszlyuk fúrás, a kiigazítás, a – marás és a sorjátlanítás műveleteit egymás után kell végrehajtani, a Millturn gépekben a művelet egyetlen megmunkálási folyamatkéntzajlik le. Az orsók megmunkálásában így 75%-os idő megtakarítás érhető el. Az orsómegmunkálás területén főleg a Millturn M30 – M50 géptípust alkalmazzák.

Rendkívül összetett technológiák kombinációja a Millturnban az orsómegmunkáláshoz

Találkozzunk 2020. március 10–13. között a-düsseldorfi METAV szakkiállításon, az-5. csarnok D27. standján!

A 4 000 m2 kiállítótéren a látogatók élő bemutatókat és a legújabb automatizálási megoldásokat láthatták

Megmunkálógépek működés közben

A Technológiai Találkozón a WFL csaknem teljes géparzenálja felsorakozott a legkisebb M30 MILLTURN modelltől a gigantikus méretű M120 MILLTURN gépig. A rendezvényre Európából, Amerikából és Ázsiából számos szakértő látogatott el, nagyrészt a repülőgépgyártás, a műanyagipar, a high-tech gépipar és fémmegmunkálás területeiről. Az eseményen bemutatott új üzleti modellek alapját olyan megatrendek adják, mint az intelligens hálózatépítés, valamint a nagy adathalmazokkal, adatelemzéssel és mesterséges intelligenciával kapcsolatos új fejlesztések. A hatékony megoldásokkal a termelékenység új szintje érhető el. „Elég speciális ágazatok – energiaipar, hajó- és repülőgépgyártás, fogaskerékgyártás, műanyagfröccsöntéshez használt szerszámok, csigák gyártása – számára gyárt a WFL gépeket, és ezen ágazatok cégei nem feltétlenül Magyarországon telepedtek meg nagy számban – jelentette ki Richter Zsolt, az ACR Consulting Kft. műszaki és értékesítési támogató mérnöke. – Ennélfogva a piacépítés sem megy máról holnapra. Az érdeklődések alapján azonban minden reményünk megvan arra, hogy új gépet üzemeljünk be Magyarországon, a Technológiai Találkozón is három partnerünkkel vagyunk jelen. Példaértékű, ahogy a WFL gyakorlatilag egy egész gyártócsarnokot alakított át bemutatóteremmé a technológiák megismertetése céljából.”

Technológiai élvonal

A rivaldafény természetesen a gépekre vetült, amelyeken a WFL a legmodernebb technológiák széles spektrumát mutatta be, beleértve a fogaskerékgyártás profilmarási és InvoMillingTM lehetőségeit, a csavargyártási megoldásokat, valamint – például CoroPlus fúrórudakkal végzett – mély lyukfúrási és komplex belső megmunkálási eljárásokat. „A WFL gépek egy piaci rést hivatottak betölteni Magyarországon, hiszen tulajdonosaik olyan alkatrészeket képesek legyártani, amelyeket hazai versenytársaik nem tudnak elvállalni” – árulta el Richter Zsolt. A high-tech megoldásokat kínáló WFL rendezvényéről nem hiányozhattak az additív gyártási eljárások sem, idetartoztak például a különleges tulajdonságokkal és összetettebb geometriákkal rendelkező termékek előállítására alkalmas diódalézerek. A turbinalapátok folyamatközi ultrahangos mérése, köszörülése, szerkezeti zajmérése és teljes megmunkálása is számos látogató figyelmét kötötte le.

A 4 500 mm hosszú munkatérrel rendelkező M40 MILLTURN ideális a hosszú, vékony tengelyalkatrészek megmunkálásához

Automatizálási lehetőségek

A WFL Millturn Technologies leányvállalatával, a FRAI Elektromaschinenbau GmbH-val együtt évtizedes szakértelemmel rendelkezik a termelékenységet maximalizáló automatizálási megoldások terén. A termékspektrum a rúdadagolóktól a portál rakodórendszereken át a robotkarokig terjed. Az automatizálás egyre inkább előtérbe kerül már a kis darabszámú gyártás termelékenységének biztosításához is. A termelékenység új mércéjét a Technológiai Találkozón egy szállítókocsikkal és megfogó cserélő rendszerrel felszerelt robotcella demonstrálta, amely egy M30-G MILLTURN gépet szolgált ki. Az automata megfogó cserélő rendszer két külön mozgatható párhuzamos megfogót tartalmaz. A két megfogót egymáshoz közel helyezték el, így a tengely alakú termékeket két pontban fogja meg. A párhuzamos megfogókat szerszámhasználatot nem igénylő gyorsbeállító rendszerrel szerelték fel. A megfogók minden nyers- és késztermékátmérőt képesek voltak kezelni. Tárcsa alakú alkatrészek kezeléséhez a párhuzamos megfogók külön-külön programozhatók nyersanyag/késztermék oldalként. A megfogó ujjakra műanyag betétek szerelhetők a sérülékeny alumínium alkatrészek védelmében.

MILLTURN alkalmazásával drasztikusan csökkenthető a megmunkálási folyamatban részt vevő gépek száma

A szerszámoldal is döntő jelentőségű lehet a minőségi megmunkálásban

Az idei Technológiai Találkozón mutatkoztak be először a WFL Tooling Solutions innovatív szerszámmegoldásai, amelyek komplex munkadarab-geometriák esetén is jobb hozzáférhetőséget és kiemelkedő rugalmasságot garantálnak. A szenzortechnológia különösen fontos a gép, a szerszám és a munkadarab optimális védelmének biztosításához. A szerszámok segítségével a gép képes a terhelési csúcsok beazonosítására, és azokra reagálni is tud. A rendezvényen méréstechnológiai újdonságok is bemutatkoztak, amelyekkel a megmunkált profilt egy mérőtapintó által nagy felbontásban olvashattak be anélkül, hogy a munkadarabot ki kellett volna venni a befogásból.

Intelligens adathasználat

A digitalizálás érájában egyre inkább előtérbe kerül a preventív karbantartás. A technológiák összekapcsolása és kölcsönhatása óriási adatállományt tesz elérhetővé, és megbízható előrejelzéseket ad a hibák megelőzéséhez azok bekövetkezése előtt. „Az új WFL DATA ANALYZER tökéletes áttekintést nyújt a teljes gyártósorról, ami az addig rejtőző termelékenységi potenciál beazonosítását teszi lehetővé – jelentette ki Kenneth Sundberg, a WFL aftermarket termékekért felelős ügyvezető igazgatója. – A gépállapotokhoz tartozó termelési adatok rögzíthetők, és az okostelefonokkal, táblagépekkel, laptopokkal vagyPC-kkel azonnal reagálhatunk is azokra. A termelésfelügyelet kulcsfontosságú adatai így valós időben érhetők el. Ezáltal jelentősen megnövelhetjük a gépünk kapacitás kihasználtságát, ami jelenleg átlagosan mindössze 30 százalék körül mozog az iparágban.” A felhőalapú, nyitott IoT operációs rendszerrel rendelkező Siemens MindSphere segítségével a WFL egy másik hatékony megoldást is kínál a termékek, üzemek, rendszerek és gépek felhasználóorientált összekapcsolására. A MindSphere-ben elemezhetők az összegyűjtött adatok és felügyelhető a gépek állapota, így növelhető azok hatékonysága és megbízhatósága. A Siemens MindSphere platformra épített ManageMyMachine (MMM) 1.5 alkalmazással a WFL olyan pay-per-use modellt dolgozott ki, amelynek előnyeit a Technológiai Találkozó látogatói élőben is megtapasztalhattak. Az alkalmazás valós időben rögzíti az orsóterheléseket, a hőmérsékleteket és a hajtásrendszer adatait. A szolgáltatás díját az egyezményes óradíj alapján automatikusan számlázzák ki. A gép tehát csak akkor kerül pénzbe, ha hozza is a pénzt, így minél többet használjuk a berendezést, fajlagosan annál olcsóbb lesz.

Modern szoftvermegoldások

Napjaink megmunkálási megoldásai már elképzelhetetlenek hatékony szoftveres támogatás nélkül. A WFL CrashGuard Studio rendszere egy olyan 3D szimulációs szoftver, amely lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy az NC-programok előzetes ellenőrzéséhez PC-n végezhessék el a programozást. A szoftver előnyei közé tartozik az összes programozási lépés megjelenítése a hibák korai szakaszban történő észleléséhez, az NC-programok minőségének javítása a hatékonyság és a gépbiztonság szempontjából, valamint az előzetes szimulációnak köszönhetően a beállítási idő Az M50 csökkenése. A szoftver olyan kész programot ad át a gépkezelőnek, amelyet már ütközésvédelmi szempontból tesztelt. Az univerzális és felhasználóbarát Millturn PRO programszerkesztő grafikus támogatással segíti a gépen történőközvetlen programozást, így az NC-programok hatékonyan, intuitívan, és nem utolsósorban különösen költséghatékonyan hozhatók létre.

Látogatói vélemények Gyöngy Attila ügyvezető igazgató, Elemech Fejlesztő és Gyártó Kft.

Az egyedi gépek építése mellett kissorozatú vagy egyedi termékek gyártásával foglalkozunk. A Rolatast Bt.-vel – az ACR- Consulting testvércégével – a Chiron gépek apropóján kerültünk kapcsolatba, a WFL gépekkel pedig egyelőre érdeklődés szintjén foglalkozunk. Nagyon kevés hasonló kategóriájú gép található Magyarországon, ami egyben piaci lehetőséget is jelent az időben lépő cégek számára. Rendszeresen járok hasonló szakmai rendezvényekre, és a Technológiai Találkozó mind a szervezettség, mint a színvonal tekintetében lenyűgöző. Átfogó képet kaphattunk a gépekben rejlő potenciálról, és bár a nyitott ajtók miatt valódi forgácsolás nem történhet, a mozgásokat, a ciklusidőket és a szerszámlehetőségeket kiválóan meg lehetett figyelni.

Lukács József mérnökségvezető, Emerson Process Management Magyarország Kft.

2018-ban egy gépbeszerzés kapcsán kerültünk kapcsolatba az ACR-Consultinggel, amikor egy WFL gépre adtak ajánlatot. Nagyon szimpatikusnak találtuk mind a céget, mind a gépet, ezért döntöttünk úgy, hogy élünk a lehetőséggel, és ellátogatunk a Technológiai Találkozóra. Ipari folyamatszabályozási szelepekhez gyártunk fém alkatrészeket, ahol a jövőben a WFL gépek is szerephez juthatnak. Számos hasonló szakmai rendezvényen vettem már részt, és elmondhatom, hogy Linz nagyon magasra tette a mércét. Én különösen szívesen járok olyan eseményekre, ahol a gépeket működés közben lehet megfigyelni.